「実際に⾊々と⽐較していた中での⼤きな違いが、氷を連続で生成できるかどうかでした。循環式の場合、海⽔を循環させながら1個のタンクで-2.4℃まで作り上げて⾏くっていうのが⻑時間かけて作っているので、途中で使うということができないんですよね。繁忙期は朝に７トン使って、時間を空けてまた3〜4トンの氷を使うので、循環式だと氷の製造が追いつかない。ニッコーの海氷はできたシルクアイスをただタンクに⼊れるだけ。タンクの⽅はどれだけ抜いても空にならない限り良いわけですよ。そこが⼤きな違い。使い勝⼿がいい。そして、トラブルがあった場合が⼀番困るので、東京に営業所もあってメンテナンスやトラブル対応の⾯でもすぐにフォローしてもらえるということで選ば せていただきました。」

房総半島と伊⾖半島の間にある三浦半島。湾状になっている地形の性質上、⼤⾬が降ったりすると海⽔の塩分濃度が⼀時的に薄くなるなど、細かなトラブルがゼロというわけではありません。しかし、導⼊前後の綿密な打ち合わせや、運用していく中でのフォロー対応を⼤きく評価してくださいました。

「原魚を何度まで冷やして加工場へもっていくというのは、社内基準値を設定しています。以前の冷やし込み時間は5〜6kgのブリで１時間半ほどかかっていたかな。夏場だと⽔温もあがるのでそれ以上。今だと40分ほどで冷やし込みが終わる。」
以前は原魚を冷やし込んで加工場に持っていく間、待ち時間ができてしまうことがあったそうです。繁忙期などは生産量が多くなるため、待ち時間がとてもネックだったと当時の悩みを教えてくださいました。
「原魚の菌数からすると、殺菌海⽔しか使っていないので、安心度‧安全度は高くなったと思います。加工場内の除鱗機で魚体を洗浄するから、加工時点ではビブリオとかの問題はゼロになるわけですけど、⽔揚げの時点でも殺菌海⽔を原⽔として使っているので、菌数に関しては安⼼ですね。」 砕氷とシルクアイスが冷却するエネルギー効率の⽐較についても、冷却効果が全然違うと話してくださいました。
「新しくお取引先さんが⾒えたり、視察もかなり多いので、魚の水揚げから最終製品になるまで全部ご案内するんですけど、『こういうものを使っています』と説明すると、納得してくださいますね。」

ニッコーさんと出会ったきっかけが、「スイトールという機械をたまたま見つけまして、展示会に見に行こうという話にはなっていて。同時に箱詰めのラインの機械を探していて、たまたま紹介されたのがニッコーさんでした。スイトールという商品を出している釧路にあるニッコーさんですか？っていう話になりまして」箱詰めのラインの機械は単体で販売している企業が多い中、トータルでプロデュースする企業はなかなかなかったと瀬川様。
「最終的に導入の決め手になったのは、お話していく中でこちらのやりたいことを最優先で考えてくださっていて、『できません』といわないところ。こっちも嬉しくなってこれは？あれは？これは？と、どんどん要求させてもらったんですけど（笑）。それもすべて応えてくれるんです。」（瀬川様）
また、工場内の限られたスペースの中で、ここまで省スペースで処理能力の高い装置が完成したことにとても驚かれていました。
「言ったらすぐ機械ができるって感覚がすごく新鮮で！一緒になって考えてくれるから、すごく楽しかったんですよね。ニッコーさんの考えが素晴らしいです。みんなこだわりをもってらっしゃる。変な言い方ですがある程度できればいいじゃないですか。でもここはこうしなきゃダメだっていうのがすごい。ものづくりしている側からしたら同じ考えだなと。嬉しくなりますね。」（小塚様）
ものづくりに対する「妥協しない」というこだわりが、金印わさび様のものづくりの感性とマッチし、それが決め手だったと語ってくださいました。

「直してほしいところを、3日～1週間でやってもらえたので、現場の方もびっくりして嬉しくて。スピード感が全然違いますね。一緒にやっていてすごく楽しかったですし、納品前に装置を見たときワクワク感が止まらなかったです。こんなに楽しく設備導入させていただいたのは初めてでした。こっちが要求してないのに嬉しい機能とかつけてくれるんですよ。」（小塚様）
親身になって一緒に機械を作り上げていく姿勢は、お客様に喜んでいただきたいという想いがあるからこそです。
「当初予定していたのは2品種同時生産できるラインと、生産能力増強を掲げていたので、それが対応できるようにしていただいてますし、1台でも稼働できる能力をもっているので、ある意味もう1台壊れたとしてもこの装置のみで生産できちゃうというメリットがありますね。」（瀬川様）
今後は、既存の機械設備を応用した機械を新たに開発してほしいと笑顔で話してくださいました。

「ニッコーさん独自の自動貝剥き機、他社にはない機械ということで、ニッコーさんの技術力を評価して導入を決めました。」
2018年に「オートシェラー」1基をご導入され、貝剥きの一部を機械化に着手されました。2シーズン使用してみて、「人手で剥いたのと機械で加工したのとでは、貝柱がほぼ変わらない状態」であること、「省人化でき、生産性向上・コスト削減」が図れたことを実感され今後の事業計画を実行するため、オートシェラー2基増設と既存工場1棟を増改築しホタテ加工の専用工場とされました。
3基体制になったことで、年間の原貝処理量は3割程度増加し、さらに約7割の人員を削減できました。コロナの感染拡大防止の観点からも加工現場の密状態解消にもつながっています。

貝の大きさや付着物の状況によっては機械で処理できない貝（不適合貝）もある等、課題が全くゼロというわけではありません。
「人手不足への対応という観点からすると、オートシェラーはとても有効な機械です。工夫して使いこなすことが重要です。」
新工場では、オートシェラーに適合する大きさの原貝の選別機や洗浄機も導入されました。
「事前に処理した貝をセットすることで、スムーズな稼働が見込め生産効率も上がると考えています。」

「新工場ではオートシェラー3基で1日20トンの原貝を処理していますが、20人分以上の省人効果が出ています。人手不足のなか、20人というのは非常に大きい数字です。またコロナの感染拡大防止の観点からも加工現場の密状態解消にもつながっています。」
現場では原貝を機械にセットする6人と、不適合貝を処理する人など合計10人で稼働しています。手作業では30〜40人は必要な作業を10人に省人化し、余剰人員はウニやイクラといった他商材の生産ラインに配置しています。また、手作業に比べ、貝柱の芯まできれいに取り除くことができ、歩留りが1％近くアップしました。
「機械の増設でホタテの処理が先期1日40トンに対して、今期は1日50トンが可能になったほか、余裕のできた人員を他の部門に配置することで、企業全体の生産性が向上します。」と片山社長。

「展示会等でメーカーを数社紹介してもらい機械を見に行ったり、そこで実際にテストをしたりして、自社商品に対応できるかを検討しました。でも、ある商品は切れるけれども、この商品は切れないなど、これといった機械には出会えませんでした。
当社の商品は手作りで多品種小ロットということで、同じものを切り続けるのではなく、色々な種類を切らなければならなかったので、1種類や2種類くらい対応できても・・・ということで、当社の意向としては合致しないなということで、ずっと手切りをしていました。」
（松島様）
「展示会を見にいっていろんな機械を確認したり、動画を取り寄せてはどれが良いだろう悩んでいました。」（宮川様）
そんな時、取引銀行にニッコーを紹介され話を聞いてみることに。それでニッコーに「超音波カッター」があることを知ったそうです。
でもまた駄目だろうなと思いながらもニッコーに何種類かのサンプルを送りテストを頼みました。後日テストの動画を見せてもらい「ずいぶんときれいに切れているじゃないか。」（宮川様）と。
松島様も実際にニッコーに出向きカットテストをおこなったところ「全然申し分ない。いい状態だ。」（松島様）
超音波カッターは見方様が求めていた「多種類のカットを１台でできる」にマッチしていました。

「今回は本当にいい機械をいれさせてもらった。切れ味もよく、多種多彩なものもカットして、切ったときに刃に付着物がすごく少なかった。お客さんが来て機械を見せると感動してますからね。『刃につかないんだね』ってみなさん言いますね。ケーキの端のところは人手で切ると結構ずれたりするんですよ。そこもきれいにスポーンと落ちてくるんで見ていて面白いですね」（宮川様）。超音波カッターにはカットする品種の切り方やカット位置などをあらかじめ登録する機能があり、作業するときはスイッチひとつでその品種を選ぶことができます。また新しい品種を増やすこともでき、見方様のように新商品を多数出されても十分に対応できます。
松島様は実際に超音波カッターを操作していますが、「正直、まだ100％使いこなしていないので、プログラムにひとつひとつ落とし込んでいき、誰が操作しても稼働できる体制づくりをしています」（松島様）。
また「ニッコーはきちんとサポートをしてくれている。何かあると言ったらすぐに飛んできてくれる」（宮川様）。
他の作業で機械化になればいいなと思う部分に関しては、元々機械のない手作りの会社なので、それを補える機能があり小型のものを開発してくださいと、宮川常務。